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适用范围:适用于建筑钢结构的加工制作工序,包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书,必须符合设计要求和现行标准的规定。1.1.2进厂的原材料,除必须有生产厂的出厂质量证明书外,并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下,进行现场见证取样、送样、检验和验收,做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单),向甲方和监理报审后,经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉,其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收,应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行,严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.3.1完成施工详图,并经原设计人员签字认可。1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
4)号料前必须了解原材料的材质及规格,检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
5)样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格,同时标注上孔直径、工作线、弯曲线)放样和号料应预留收缩量(包括现场焊接收缩量)及切割、铣端等需要的加工余量:
7)主要受力构件和需要弯曲的构件,在号料时应按工艺规定的方向取料,弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
9)本次号料后的剩余材料应进行余料标识,包括余料编号、规格、材质及炉批号等,以便于余料的再次使用。
(1)当一板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时,应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
(3)剪切过程中,切口附近的金属,因受剪力而发生挤压和弯曲,重要的结构件和焊缝的接口位置,一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
(2)单件锯切的构件,先划出号料线,然后对线锯切。成批加工的构件,可预先安装定位挡板进行加工。
(2)气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流(风线)的形状,使其达到并保持轮廓清晰,风线)气割前,应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和杂物,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。
(5)为了防止气割变形,操作中应先从短边开始;应先割小件,后割大件;应先割较复杂的,后割较简单的。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600~900℃,而800~900℃为热塑性变形的理想温度,但不准超过900℃。
(1)热加工:对低碳钢一般都在1000~1100℃,热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500~550℃。钢材产生脆性,严禁锤打和弯曲,否则容易使钢材断裂。
3)机械加工边缘的深度,应能保证把表面的缺陷清除掉,但不能小于2.0mm,加工后表面不应有损伤和裂缝,在进行砂轮加工时,磨削的痕迹应当顺着边缘。
5)构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的,无论是什么方法切割和用何种钢材制成的,都要刨边或铣边。
7)零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后,其切割表面的平面度,都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边,在气割后需要刨边或铣边的加工余量,每侧至少2mm,应刺等缺陷。
8)柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积不得大于25%,边缘间隙也不应大于0.5mm。
11)应根据构件的形式采取必要的措施,保证铣平端与轴线)构件使用的高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪型螺栓等)﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有:钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2)构件制孔优先采用钻孔,当证明某些材料质量、厚度和孔径,冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔,次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上,不得随后施焊(槽形),除非证明材料在冲切后,仍保留有相当韧性,则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时,则冲孔必须比指定的直径小3mm。
4)制成的螺栓孔,应为正圆柱形,并垂直于所在位置的钢材表面,倾斜度应小于1/20,其孔周边应刺,破裂,喇叭口或凹凸的痕迹,切削应清除干净。
5)精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等,采用配钻或组装后铰孔,孔应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra12.5m。
1)高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注:砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直,且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
3)制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部(子部分)工程划分规定的工程量每2000t为一批,不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时,每种处理工艺应单独检验,每批三组试件。
4)抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工,试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态,并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副,在同一环境条件下存放。
5)试件钢板的厚度,应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整,无油污,孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6)制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验,并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7)应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件,并与构件同时移交。
1)杆件制作工艺:采购钢管检验材质、规格、表面质量(防腐处理)下料、开坡口与锥头或封板组装点焊焊接检验防腐前处理防腐处理。
2)螺栓球制造工艺:压力加工用钢条(或钢锭)或机械加工用圆钢下料锻造毛坯正火处理加工定位螺纹孔(M20)及其表面加工各螺纹孔及平面打加工工号、打球号防腐前处理防腐处理。
3)锥头、封板制作工艺:成品钢材下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。
4)焊接球节点网架制造工艺:采购钢管检验材质、规格、表面质量放样下料空心球制作拼装防腐处理。
5)焊接空心球制作工艺:下料(用仿形割刀)压制(加温)成型机床或自动气割坡口焊接焊缝无损探伤检查防腐处理包装。
1)组装前,工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求,并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
(4)构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配,当有隐蔽焊缝时,必须先行施焊,并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时,亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
4)钢结构构件组装方法的选择,必须根据构件的结构特性和技术要求,结合制造厂的加工能力、机械设备等情况,选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
2)预拼装组合部位的选择原则:尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂,构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
(1)预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸,各杆件的重心线应交汇于节点中心,并完全处于自由状态,不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑,应不少于两个支承点。
(2)预拼装构件控制基准,中心线应明确标示,并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致,如需变换预拼装基准位置,应得到工艺设计认可。
(3)所有需进行预拼装的构件,制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件,宜能互换,而不影响整体几何尺寸。
(4)在胎架上预拼全过程中,不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割,或使用重物压载、冲撞、锤击。
(5)大型框架露天预拼装的检测时间,建议在日出前,日落后定时进行。所使用卷尺精度,应与安装单位相一致。
4)高强度螺栓连接件预拼装时,可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%,且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5)预装后应用试孔器检查,当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时,每组孔的通过率不小于85%;当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时,通过率为100%,试孔器必须垂直自由穿落。
6)按本规程5)规定检查不能通过的孔,允许修孔(铰、磨、刮孔)。修孔后如超规范,允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后,重新制孔,但不允许在预装胎架进行。
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