2023年，公司各业务板块发展态势良好，营业收入及净利润显著增长，齐创历史新高，运营质量全面得到改善。全年实现营业收入54,351万元，较上年同期增加49.93%；实现归属于母公司所有者的净利润9,020万元，同比增长349.61%，预计今年仍将继续保持较快、较好增长趋势。

　　2023年，国际发动机零部件业务收入26,998万元，同比增长68.27%，占公司总收入的49.67%（2022年为44.26%）；

　　过去几年的公共卫生事件和地缘冲突对国际发动机供应链造成很大冲击，2023年12月6日赛峰CEO奥利维尔-安德里斯（OivierAndries）在访问摩洛哥时表示：“（发动机）供应链仍在努力从大流行的冲击以及其他冲击中恢复过来：乌克兰冲突、能源、通货膨胀和劳动力。供应链确实动摇了，今天还没有恢复到正常水平。”赛峰公司原计划2023年生产1,704台LEAP发动机，实际出货量为1,570台（数据来源：赛峰集团2023年年报，下同），印证了赛峰CEO的上述说法。

　　赛峰计划今年LEAP出货量比去年增长20-25%，公司LEAP发动机叶片交付量也将随之再创新高；2023年6月，公司与赛峰签署了GENX新一代发动机项目的长期合作协议，年内已完成部分型号产品的试生产批准，预计2024年新项目的实施会形成额外增量收入，全年共计交付赛峰的叶片数量有望超百万片。

　　同样因供应链未恢复正常等原因，去年下半年与RR公司的叶片合作项目进入了快车道，哈以冲突发生后合作进一步提速，预计今年开始批量供货，明年的供货量会进一步增长；报告期内，公司完成了GE90系列发动机高压压气机叶片的全部研制工作，获得客户批量生产的批准。

　　2024年，公司已有稳定市场需求和份额的业务将继续保持稳健可持续的增长模式，扩展的产品项目也将形成新的收入增量。

　　2、报告期内，国内发动机零部件业务稳健增长，同比增长33.48%；国内精锻叶片增速较快，同比增长149.66%。

　　组件/预研类业务大幅降低，零部件/批产类业务比例显著提升，加之产品质量管理水平不断提高，质量损失不断降低，报告期内该业务实现扭亏为盈。

　　3、报告期内，公司加大拓展轻型燃机（航改燃）业务力度，产品主要应用于分布式能源、海上平台、舰船动力、管路增压等领域的轻型燃气轮机，已获得国内知名燃机公司的业务合同（1599万元），预计今年能贡献新的业务增量。

　　4、报告期内，公司医疗骨科关节业务收入同比增长37.20%，产品业务结构进一步优化，带动医疗业务整体毛利率的改善，营业收入和利润贡献均创历史新高。

　　根据中华骨科杂志《2011至2019年中国人工髋膝关节置换手术量的初步统计与分析》文中数据测算，2011~2019年骨科关节的复合增长率达到20%；虽然因集采等因素会造成短期需求的波动，但随着老龄化的进一步加剧、集采降价、关节置换的渗透率远低于发达国家等重要因素的影响，预计未来较长时期市场需求可能会以更高的复合增长率增长，发展前景光明。

　　报告期内，为了更好满足不断增长的客户需求，公司多方面着手推动组织发展，努力全面提高经营管理各方面的能力，取得了一定成效。

　　1、聘请外部管理咨询团队，辅导推动公司组织变革促进组织发展。包括梳理优化组织架构、健全完善职级体系、绩效体系、激励体系等等，重在推动员工成长、激发员工活力，显著提高了劳动生产率：

　　2、有序推进高管团队的新老交替，八零后走上前台挑大梁；引进外部新鲜血液（去年引进了8名中高层干部），充实调整优化骨干队伍，提高了管理团队的战斗力；

　　5、全面深入开展质量管理活动，“一次把事情做好”提高工作质量，质量绩效显著改善：产品一次通过率明显提高，质量损失大幅降低；

　　报告期内，上述各项主要管理活动取得了比较满意的效果，提高了劳动生产率，人均销售额同比增长32.1%；产品质量损失大幅下降。这些内生性的改善因素，以及收入显著增长规模经济效应凸显、及汇兑损益，共同推高了去年的净收益。

　　（三）报告期内，公司加大投入配置建设软、硬件资源，消除满足客户需求的资源瓶颈限制，为未来做好准备。

　　2、研发中心项目建设已近尾声，公司将新增特种焊接、大型零部件荧光和无损检测等部分特种工艺科研生产能力。

　　3、如期启动贵州航亚二期投资建设，扩大机匣、环形件方面的产能，预计2024年8月完成二期投资建设；在转动件与结构件业务方面，无锡、贵阳两地工厂分工协作各有侧重发挥所长，努力满足客户需求实现良好的经济效益；

　　2024年，公司将以组织发展为抓手，聚焦“管体系、管人、管组织”，聚焦客户需求和战略市场拓展，推动公司在专业化战略下的健康、高质量成长，实现经济总量和效益的进一步较快增长。

　　公司专注于航空发动机和燃气轮机关键零部件及医疗骨科植入锻件的研发、生产及销售，主要产品包括压气机叶片、转动件及结构件（整体叶盘及整流器、机匣、涡轮盘及压气机盘等盘环件）、医疗骨科植入锻件等高性能零部件。报告期内，公司主营业务没有发生重大变化。

　　在航空发动机业务方面，已成为法国赛峰集团、中国航发集团、美国GE航空、英国RR等国内外主流航空发动机厂商及国内发动机设计院所的供应商；在燃气轮机业务方面，已成为中国航发燃机、龙江广瀚等国内主流轻型燃气轮机公司的供应商。

　　国际业务上，公司已先后成功研制多型民用航空发动机压气机叶片，以精锻技术实现压气机叶片规模量产并供货于国际领先发动机厂商；国内业务上，深度参与国产商用航空发动机的研制；参与国产主流在役航空发动机的关键零部件批量化生产配套，以及多个先进新型国产航空发动机预研型号的零部件研制和组件集成任务；牵头承担国家级航空发动机科研项目；已逐步导入新型号的燃气轮机关键零部件产品。

　　公司具备直接供货所需的资质，在“两机”产业链中属于成品零部件供应商，处于产业链的中游，直接向航空发动机和燃气轮机整机制造商销售叶片、转动件及结构件等关键零部件，上游包括原材料、铸锻件及毛坯件以及辅助材料、加工设备供应商。

　　公司医疗关节植入锻件是骨科人工关节的半成品工件，客户采购后进行一系列加工及植入适应性医疗表面处理，最终形成能植入于的医疗骨科关节。由于医疗骨科植入锻件与航空发动机精锻叶片在材料及锻造环节的生产设备、工艺流程上相近，因此，公司依托先进的航空锻造技术与工程实力进入医疗骨科植入物锻件领域，主要产品包括人工髋关节-股骨柄、人工髋关节-髋臼杯、人工膝关节-胫骨托以及人工创伤类-骨板等。

　　公司采用直销模式，按照客户需求进行产品工艺设计、特性验证和产品生产。公司需要通过航空及医疗的质量体系认证，取得客户的供应商资质、特种工艺资质等认证后，才能正式向客户提供产品并批量供货。

　　公司由采购部统一对外采购。执行严格的供应商审核制度，设立合格供应商名录，并制定了《采购控制程序》《供应商管理制度》等内部控制制度，确保采购供应环节的流畅运行。公司采购主要包括：金属棒料、盘件及机匣毛坯件、成附件、工装、辅料以及工序外协服务等。

　　对于金属棒料及毛坯件等主要原材料，公司根据航空发动机、燃气轮机及医疗骨科关节国际客户较高质量标准的要求，为了保障最终产品质量，按照行业惯例建立合格供应商名录，由公司按照“以产定购”的原则从名录中选择原材料供应商。

　　客户对产品质量的要求非常高，客户（主要为赛峰、GE航空、罗罗等）对供应商的主要原材料采购进行“穿透管理”，即公司需从客户认定的合格供应商处采购棒材原材料，例如维斯伯、ATIMaterias、TIMET等，相关供应商遍布亚洲、欧洲与美洲，公司选择余地较大。公司对质量、价格等因素综合比较后在相关客户的合格供应商名录中选择，具有自主性，不存在客户指定单一供应商的情形。

　　对于委外协作服务，公司积极建立完善的配套供应链，将部分技术难度较低或出于成本效益考虑的少量粗加工生产及不常用特种工艺生产环节（如等离子喷涂等工艺），委托给外部供应商完成。

　　由制造部门根据市场部门的订单提出领料申请并组织生产。制造部门根据工程技术部门所形成的工艺规程定岗、定机、定人进行生产。公司建立了严格的并通过客户审核的标准作业规范，包括生产工序、工艺参数、设备功能及参数、刀具夹具或模具类型及参数、质量异常管理、人员资质等均严格固化并严格控制。公司各个生产环节按照固化的工艺流程、作业文件、加工检测程序、操作指导卡等生产标准严格执行。国际客户一般向公司派驻客户代表，对公司生产制造过程进行监督及支持，保障产品质量。除公司自行生产外，基于产能、经济因素等考虑，公司将部分粗铣、线切割等粗加工工序以及等离子喷涂等特种工艺采用工序外协模式生产。

　　针对航空高性能零部件生产过程中的高标准与高要求，公司通过持续推进数字化工厂建设以提升生产效率及产品质量，并通过积累的生产数据持续进行工艺改进迭代。针对压气机叶片、医疗骨科植入锻件生产过程中“多种类、小批量”特点而频繁换型换模具导致前置工序过长的生产瓶颈，公司基于对生产工艺流程中所积累的生产数据，通过数据分析及MES系统，实现了产品自动化的快速换型、换模，提高了生产效率。公司结合技术研发及制造经验积累，以生产数据为基础，贯通“工艺设计、测试验证”等环节，对工艺进行持续改进。如：对历史生产、实验数据建立数据分析模型，通过将制造工艺数据、产品测试结果与生产过程中的批产数据不断互相分析、比对，持续优化生产工艺路线，提高生产效率，满足大批量高质量、高性能零部件的制造需求。

　　同步设计是围绕发动机整机设计要求，从零部件的材料、工程制造技术、性能测试等方面进行同步研发，也是对零部件设计特性要求、工艺的完整性、稳定性、可靠性以及成本进行验证的过程。目前公司与中国航发集团多个发动机设计所、中国航发商发等开展了多个型号发动机的叶片、整体叶盘、机匣及盘环件等关键部件的同步设计研制工作。产品工艺设计是围绕客户已成熟、已验证批产的产品，由公司按照工程设计流程和工艺规范，对产品的设计特性进行工艺验证，是在成熟工程设计基础上对不同零部件进行工艺验证并完成产业化的过程。

　　公司由技术中心负责科研项目的统一管理、由产品经理向技术中心提出立项申请、由科技委负责项目批准。具体研发项目的实施则根据不同的项目类型开展，技术中心对科研项目进行定期检查。科研项目研发结束后，项目负责人需及时完成《科研项目验收报告》，提交技术中心组织评审验收。产品的工艺研发，须严格按照产品研发体系要求，开展产品策划、工艺试验、工艺评审、产品测试、首件鉴定、质量评审等相关工作。产品工艺研发一般分为三个阶段，包括试制阶段、先锋批阶段与首件包认证阶段，并在批产后持续进行工艺改进。其中，试制阶段将针对关键工艺工序开展工艺试验并验证，解决设计符合性问题，并确保验证后零件符合设计特性要求；先锋批阶段将通过对关键工序进行制程能力（CPK）评估，验证工艺稳定性和可靠性，精准核算工艺成本；首件包阶段将由客户对产品进行符合性验证，对工艺及关键工序进行固化，以实现后续产业化生产。

　　全球航空制造产业市场规模持续增大，目前全球市场规模已超万亿美元，未来预计会以约5%的年均复合增长率增长，其中亚太地区市场增速最为迅猛。中国商飞发布报告预测，未来20年全球商业飞机市场规模平均年增长率为6.56%。2023年，全球航空市场需求持续恢复并保持增长趋势，国际航空运输协会（IATA）预计2023年航空运输行业净利润将达到233亿美元（净利润率2.6%。